ТЕХНОЛОГИЯ ТРАНСПОРТНОГО ПРОИЗВОДСТВА

.


С одноэтажного склада оборудованного рамой для отправки груза на автотранспорт отгрузить материальные ценности в пакетах. Формирование пакета производится на складе на поддон размером 800 х 1200 мм грузоподъёмностью 1 т. Затем с помощью авто - или электропогрузчика загружается на автотранспорт.
Требуется: 1) Произвести расчёт технологической схемы механизированной перегрузки грузов. Образец схемы приложение 1.

2. Теоретический вопрос: “Раскрыть содержание. Технологические схемы (карты) механизированной перегрузки грузов.”

Исходные данные: Схема механизации погрузки и
Среднесуточная масса выгрузки тарно-штучных грузов
перегружаемого груза, т ------- 370
Масса пакета, т-------------------- 0,7
Масса единицы груза
(ящика), кг-------------------------- 30
Время рабочего цикла, с-------- 240
Затраты труда на укладку
1т груза в пакеты, чел-мин----- 7,0
продолжительность работы
склада, ч----------------------------- 7,0

Краткое описание технологического процесса.
Автомобиль подъезжает задним бортом к раме склада, уровень днища кузова совпадает с уровнем подъездной рамы склада. Груз пакетируется двумя вспомогательными рабочими в штабеля ящиками по 30 кг веса и массой пакета 0,7 т. Уложенный пакет автопогрузчиком захватывается с поддона и перевозится в кузов автомобиля, где укладывается самим автопогрузчиком. Для переработки 370 т груза за сутки применяются 7 бортовых грузовых автомобилей, 14 вспомогательных рабочих. В период перегрузки вспомогательные рабочие пакетируют новый штабель.

Расчёт технологической схемы механизированной перегрузки грузов.

1. Количество подъёмно-транспортных машин по каждой предварительно выбранной технологической схеме.
N_м = G_гр / Q_{т *} t_{р *} k_в , где
G_гр - среднесуточная масса отгружаемого груза , т;
Q_т - техническая производительность подъёмно-транспортных машин, т/ч;
t_р - продолжительность работы объекта по данной схеме, ч;
k_в- коэффициент использования подъёмно-транспортных машин по времени; k_в = 0,6.....0,9
N _м = 370 / _* 10,5 _* 7 _* 0,72 = 6,9916 » 7,0 (штук)

2. Определение потребного количества рабочих:

Р _общ. = Р _мех. + Р _всп. , (чел.) , где
Р _мех. - количество механизаторов, по количеству подъёмно-транспортных машин, чел;
Р _всп. - количество вспомогательных рабочих, необходимых для формирования пакетов, чел.
Р _всп. = 60 _* G_{п *} ЗТ _фп / Т _ц , ( чел.), где
G_п - масса пакета, т;
ЗТ _фп - затраты труда необходимые на укладку (формирование) 1 т груза в пакеты, чел-мин;
Т _ц - время рабочего цикла подъёмно-транспортных машин, сек.
Р _всп. = 60 _* 0,7 _* 7 / 240 = 1,225 » 2 (чел.)
Р _общ. = 2 _* 7 + 7 = 21 (чел.)

3. Производительность подъёмно-транспортных машин:

Q_{т (ч)} = 3600 _* G_п / Т _ц , (т/ч) , где
Q _{т (ч)} = 3600 _* 0,7 / 240 = 10,5 (т/ч)

4. Расчёт основных показателей эффективности технологических схем механизации погрузочно-разгрузочных работ.

1. Часовая производительность по схеме:

Q_час = N_{м *} Q_{т *} k_в, (т/ч)
Q _час = 7 _* 10,5 _* 0,72 = 52,93 » 53 (т/час)

2. Затраты труда на 1 т перерабатываемого груза:

ЗТ = Р _общ / Q_час , (чел-час/ т)
ЗТ = 21 / 53 = 0,3962 (чел-час / т)

3. Выработка на одного человека состава бригады:

В = Q_час./ Р _общ , (т/ чел-час)
В = 53 / 21 = 2,523 (т/ чел-час)

4. Уровень механизации:

У _м = [ S A_м / ( S A_м + S А _р )] _* 100 , %
S A_м - суммарный объём механизированных работ выполненных по схеме, тонно-операций;
S A_р - суммарный объём работ вручную выполненных по схеме, тонно-операций.
А _м = G_{гр *} k_м , (т-оп.) ; А _р = G_{гр *} k_р, (т-оп.), где
G_гр - количество перегружаемого груза, т;
k_м ; k_р - коэффициенты соответственно механизированных и ручных работ.
k_м = n_{эл. м} / 3 , где
n_{эл. м}- количество основных элементов перегрузочной операции, выполняе -
мых машиной.
k_р = n_{эл. м} / 3 , где
n_{эл. р} - количество основных элементов перегрузочной операции, выполняе -
мых вручную.
k _р = 1; k _м = 1
А _м = 370 _* 1 = 370 (т-оп.); А _р = 370 _* 1 = 370 (т-оп.) ;
У _м = 370 / 370 + 370 = 50%

5. Степень механизации:

С _м = [ S T_м / ( S T_м + S T _p )] _* 100, % , где
S T_м - суммарное количество механизаторов (чел.) или трудозатраты выполненные механизированным способом, чел-ч;
S T_м - суммарное количество вспомогательных рабочих (чел.) или трудозатраты выполняемые вручную, чел-ч.
С _м = 1/ 1 + 2 = 33,3, %

Технологический процесс по выполнению погрузочно-разгрузочных работ состоит из основных и вспомогательных операций.
К основным операциям относятся такие, которые входят в поцесс подъёма и перемещения грузов:

• захват и подъём;



• перемещение и укладка в штабель;



• взятие груза из штабеля и подача его на транспортное средство.

К вспомогательным операциям относятся:

• формирование пакетов вручную;



• застропка и отстропка груза;



• крепление и раскрепление;



• направление и оттяжка грузов при подъёме и укладке.

Целесообразность и эффективность использования различных видов машин обуславливается технологическими схемами механизированной перегрузки грузов, разрабатываются по различным вариантам перегрузки.
Вариантом перегрузки называется законченное по назначению перемещение груза. При обозначении варианта перегрузки указывается откуда и куда перемещается груз:

• вагон - автомобиль;



• вагон - склад;



• площадка автомобиль.

Различают прямые и ступенчатые (непрямые) варианты перегрузки. Передача грузов непосредственно с одного транспортного средства на другое является прямым вариантом. Все другие варианты, при которых перегрузка производится через склады или площадки временного хранения являются ступенчатым вариантом.
В пределах каждого варианта перегрузки может быть насколько вариантов механизации, т.к. для перегрузки одного и того же груза могут использоваться различные средства механизации. Вариантом механизации принято называть разновидность переработки грузов выполняемых с применением машин.
Для оптимального выбора варианта механизации разрабатываются технологические схемы механизированной перегрузки грузов.
Технологическая схема механизированной перегрузки грузов представляет собой заранее разработанный и обоснованный расчётами рабочий документ, на основании которого планируется и выполняется технологический процесс погрузочно-разгрузочных работ (ПРР) на различных объектах. Он отражает последовательность и порядок выполнения технологических операций ( по определённому варианту ) одной или комплексом подъёмно-транспортных машин.
Каждая схема механизации должна содержать следующие конкретные сведения:

• вид груза, для переработки которого предназначена схема;



• вид и количество погрузочно-разгрузочных машин ;



• графическое изображение погрузочно-разгрузочного места с характеристикой выполнения работ;



• расстановка транспортных средств, расстояние перемещения грузов, характеристика дорожного покрытия, место установки или пути движения подъёмно-транспортной техники;



• Сведения о количестве рабочих, потребных для выполнения ПРР по данной схеме;



• краткое описание технологического процесса и указания по технике безопасности;



• показатели эффективности работы по данной схеме; производительность труда; уровень механизации; выработка на одного человека, степень механизации и др...

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА № 2 .

Подготовить к проектному заданию параметры склада для хранения тарно-штучных грузов.
Требуется: 1) Произвести расчёт ёмкости склада (количество одновременно хранимых грузов устанавливается проектными заданиями). Изобразить графически размещение груза в складе (план).

2. Теоретический вопрос. “Изложить основные положения по техническим средствам и способам проектирования ( ГОСТ-9078, 9570).”

Исходные данные .
Годовой грузооборот, тыс. т-----------30
Срок хранения запаса груза, сут.------8
Допускаемая нагрузка на пол, кг/м² -3500

1. Определение требуемой вместимости склада :

Е _скл = Q_{тр *} Т _зап / 365 , (т), где
Q_тр - годовой грузопоток, грузооборот, т;
Т _зап - срок хранения запаса на складе, суток.
Е _скл = 30 000 _* 8 / 365 = 657 (т)
2. Полезная площадь склада при расчётной ( допускаемой нагрузке r ( т/м³) определяется:
F_пол = Е _скл / r , (м²)
F _пол = 657 / 3,5 = 187,714 (м ² )

3. Полезная ширина склада:

В _пол = В _скл - а , (м) , где
а – размер проездов, м;
а = а₁ + а₂, (м) , где
а₁ – ширина проезда электропогрузчика и другой машины, 3м:
а₂ – расстояние от стены здания до штабеля , 0,5м.
Ширину склада возьмём по данным ГОСТ равной 12 м.
а = 3 + 2 _* 0,5 = 4 (м)
В _пол = 12 - 4 = 8 (м)

4. Полезная длина склада:

L_пол = F_пол / В _пол = F_пол / В _скл - а , (м)
L _пол = 187,71 / 8 = 23,46 (М)

5. Общая длина склада:

L_общ = L_пол + а₁ + 2а₂, (м)
L _общ = 23,46 + 3 + 2 _* 0,5 = 27,5 , (м)

Примечание. Ширина рамы - 3м, дверь 3,4 х 3,5 м. Двери располагаются на расстоянии 6 - 12 м по длине склада.







СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ:

1. Гриневич Г.П. Комплексно-механизированные и автоматизированные склады на транспорте. М.: Транспорт. 1990 год.;



2. Маликов О.Б., Малкович А.Р. Склады промышленных предприятий. Справочник. Л-д.: Машиностроение. 1989 год.4



3. Блидман А.Ф., Прохоров А.Г. Технология перегрузочных работ в речных портах. М.: Транспорт. 1990 год.;



4. Мостовой И.Ф. Эксплуатация портовых складов. Учебное пособие. М.: Транспорт. 1994 год..